裁判字號：臺灣新北地方法院105年重訴字第9號民事判決
裁判日期：民國105年12月29日
裁判案由：損害賠償
臺灣新北地方法院民事判決105年度重訴字第9號原告強德電能股份有限公司法定代理人 方敏宗 訴訟代理人 朱俊雄 律師複代理人 陳韻鸚 被告享奎企業股份有限公司法定代理人 胡有相 訴訟代理人 張雙華 律師上列當事人間請求損害賠償事件，經本院於民國105年12月15日言詞辯論終結，判決如下：
主文原告之訴及其假執行之聲請均駁回。
訴訟費用由原告負擔。
事實及理由
一、原告主張：１原告為專業電池廠，於民國103年1月6日、4月29日、6月11
日，分別以訂單編號LZ0000000000000、LZ000000000000及LZ000000000000，向被告採購各尺寸原告生產電池組所需之塑膠電池架、塑膠上蓋與下蓋及其他塑膠零組件，總金額合計新臺幣（下同）0000000元（含稅）。惟被告所提供之各項塑膠產品組件，經原告組裝成電池櫃送交國外客戶後，客戶即陸續反應有些電池櫃啟動不良或訊號不穩現象，並將部份瑕疵品自歐洲寄運原告查驗，經原告拆解瑕疵電池櫃分析量測，發現電池架用以鎖附電路板螺絲用之Boss柱內緣發生龜裂現象，致使內嵌之銅牙鬆脫，其他銅牙尚未嚴重鬆脫的Boss柱內緣也都有龜裂痕跡。該電池架Boss柱之所以發生龜裂，係因被告於生產過程中未盡專業之注意義務，將Boss柱內部結構作的太薄，且因被告在製作射出成型階段，溫度控制不當，導致被告所射出之熔膠從進膠口推至蜂巢壁中段時，溫度明顯已經不高，於是壓力又將冷料推擠至底部Boss柱上，待冷卻後，內應力隨著時間漸漸釋放，最後至料的Boss柱承受不住壓力，開始產生龜裂，乃形成瑕疵之原因之一，被告嗣以專業立場建議修改射出模具之入料口，以解決此瑕疵影響因素，此有被告出具之初步分析報告可稽。又被告所生產塑膠電池架之Boss圓柱中，由被告自行委託下游螺絲廠商嵌入金屬螺母，以利原告組裝時以螺絲鎖附電路板，然而該下游廠商於切割打磨螺紋時所使用之冷卻潤滑劑（下稱切銷油），未於加工後妥善洗清致殘留有切銷油，被告亦未發現其下游廠商之疏失，逕將電池架交付原告，致使殘留油漬滲透至Boss柱內，導致Boss柱裂開，此有日本專業鑑定機構
S.B.RESERCHCO.,LTD.出具之分析報告可稽。經被告修改塑膠電池架之射出模具入料口，及清洗管控殘留油漬等改善對策後，新生產之塑膠電池架即未再產生Boss柱龜裂現象。
因系爭產品發生此一瑕疵，原告就系爭產品重工、至客戶處出差、相關瑕疵品之進出口費用等，合計損失達0000000元，爰依民法第227條規定，請求被告給付如訴之聲明。
２檢附日本試驗報告書之中譯本，1.結論第二點即記載此次產
生於Boss柱內之裂紋破壞，研判是因為插入螺母時作用於輪轂孔擴張方向之應力（圓周抗拉應力）與累積在成品中所殘留之應力情況下，有極高可能導致脂肪礦氧化合物附著，因此產生溶劑裂紋，上開記載顯與被告自己判斷之瑕疵原因係應力作用造成之壓力之結論相同。另在上開試驗報告，檢測單位亦有自檢測樣品之螺紋破壞處中抽取溶劑溶液，依一定方式檢測，證實確如原告所稱：「被告所生產塑膠電池架之Boss圓柱中，由被告依其專業，自行委託其下游螺絲廠商嵌入金屬螺母，以利原告組裝時以螺絲鎖附電路板，然而該下游廠商於切割打磨螺紋時所使用之切銷油，未於加工後妥善洗清致殘留有切銷油，被告亦未發現其下游廠商之疏失，逕將電池架交付予原告，致使殘留油漬滲透至Boss柱內，導致Boss柱裂開」，此有該檢測報告「2.結果討論附著物的成分分析」第（2）項載：「由成品M14的輪轂孔5（②OK）、輪轂孔9（①裂紋）、成品G1的輪轂孔5（③OK）與螺母的接觸面、裂紋破壞面（③OK無裂紋）與成品本體所抽取出的溶劑溶液附著於KBr板並乾燥，進行顯微紅外線分析測定（透射）。（為了減少成品本體的表面污染的影響，用刀子刮表面，從表面抽取溶劑。）」、第（3）項：「螺母的接觸面、裂紋破壞面與成品本體相比，全部都含有許多的脂肪碳氫化合物。」、第（4）項：「各部分檢測出的成分如表一所示。」、第（5）項：「由磷酸酯用為樹脂的阻燃劑看來，被認為是成形樹脂的成分。」、第（6）項：「同時，脂肪碳氫化合物系的溶劑使用於金屬加工油或防鏽劑、金屬洗淨劑等用途。由此看來，與插入螺母接觸的部位可能附著脂肪碳氫化合物的可能性是接著要考慮的部分。①螺母加工時所使用的加工油或防鏽材料因脫脂不足而附著。②螺母脫脂時所使用的清洗劑附著」所載之結論甚明。為此，上開檢測報告乃於1.結論之第（3）項明載解決本案瑕疵方式為：『溶劑裂紋是塑膠材料特有的破壞模式，應力的存在下與特定的化學物質接觸時所發生。另外，如果去除應力負荷或化學物質任何一個，則發生裂紋的危險性就會降低。本產品的情況是因為插入螺母後，無法在構造上移除圓周抗拉應力，因此必須有極力避免與特定化學物質接觸的對策』，足證，原告所主張系爭Boss柱發生龜裂之原因屬實。
３原告委託被告就系爭塑膠電池架製造之內容，包括模具設計
、模具製造及以溶劑射出成型，此有被告102年11月29日所發之報價單可證，是相關模具針對原告提供之產品圖應為如何之設計？完成正確設計後應為如何開模？完成開模後應如何為正確製程安排射出成品？此俱屬被告應盡善良管理人之注意義務，惟被告初將模具之溶劑進料口設計在相較於Boss柱較遠之位置，而於射出製程時，復因溶劑溫度控制未洽，導致溶劑無法以正確溫度流注填滿Boss柱之螺絲孔周圍，且因溫度過低，壓力乃將此冷料推擠至底部Boss柱上，待冷卻後，內應力隨即釋放，此業經被告於原證二自陳，是就上開現象，被告始更改模具設計，將溶劑進料口改設置在較接近Boss柱側，另將切銷油殘留部分清洗乾淨，是上開瑕疵之發生原因在被告。被告辯稱系爭瑕疵之原因係因原告產品設計不良，故採取於Boss柱側增加厚度之方式為之，並舉電子郵件為憑。被告此一抗辯，純屬卸責，完全與事實不符。其一，無論依被告自製之瑕疵檢討報告或由日本第三公證驗測單位所做之瑕疵原因檢測報告，均未有記載係因原告電池塑膠架之原始設計不良所致，尤以未記載係因Boss柱之螺絲紋側壁肉設計太薄，導致Boss柱發生龜裂為瑕疵原因；其二，系爭產品僅為塑膠材質，擬用以置放電池之架子，無論其型式、尺寸均無任何特別彎曲、變形之難製之處，僅係一般直線、菱形或為鎖螺絲之傳統圓柱體，尤以本案發生紋裂處即為用以鎖螺絲之內刻有螺紋之圓柱體內，此種鎖螺絲為圓柱型螺紋設計，與一般作法完全相同，既是，以目前之製模、材料及製程技術，只須採取正確之模具設計及製程，均可完全製成，而與Boss柱螺紋內緣之厚薄設計又有何干？故被告自製之瑕疵檢討報告或由日本第三公證驗測單位所做之瑕疵原因檢測報告始從未將Boss柱之側肉設計厚薄列為瑕疵發生之原因；其三，被告所舉第一份電子郵件稱原告亦同意甚至變更設計云云，然該份電子郵件係因當時一發現瑕疵現象，雙方在尋找原因時，被告曾有懷疑系爭瑕疵是否係因原告於組裝時所造成，嗣原告乃回該文，明白表示不是，且請被告應忠誠檢討出瑕疵原因，包括各種可能，但此僅係展現原告開放之態度，而非原告「已」自承設計有誤，此從該文第二中段文字之記載即知；其四，被告經原告於104年1月19日提供日本檢驗報告於伊，及上開原告1月19日之電子郵件後，被告於1月20日之改善建議亦僅記載：「我司建議修改模具進行之方向，進料點改與Boss同一側，改變射出成型塑膠材料流動，（此舉應是在解決如依原進料口，材料流動至後端Boss柱時，溫度恐已不夠，故將進料口改至近Boss柱側），使Boss柱較先完成填充，如此可減少應力集中也可改善結合線問題」，在此被告亦完全未提任何Boss柱壁須加厚以解決瑕疵現象之建議，被告明知係其模具之進料點設計不當，始同意修模費用十萬元均由其吸收，否則如係原告產品之設計不當，被告又何須承擔此十萬元？其五，嗣被告更確保不再有問題發生以求雙重保險，乃向原告請求是否能一併增厚進料點側內及若干Boss柱外徑，並請原告向日本客戶詢問是否可行，經原告轉詢日本客戶後，原告始回被證三編號二之文，因此，上開瑕疵之真正改善原因為進料點之變更，此與被告自製之瑕疵檢討報告及由日本第三公證驗測單位所做之瑕疵原因檢測報告及被告於其製發之電子郵件所提改善方式亦完全相符。被告倒果為因，指稱係因原告設計側肉太薄云云，完全與事實不符。末，被告稱Boss柱內之切銷油並無清洗不乾淨，並稱電池架上之防水蓋也使用相同之熱熔膠，但卻無龜裂云云，然，系爭龜裂位置業經鑑定報告採驗檢驗確有殘留，被告所辯已與檢驗報告不符，再系爭電池架之設計有Boss柱之處甚多，被告於製程中就各實施切銷油處如何設計清洗？是否各處均可設計清洗乾淨？此純屬被告製程設定有無始終如一清洗乾淨，被告似以A處有清洗乾淨即擬進一步推出B處亦有清洗乾淨，此推論顯有速斷。
４就財團法人塑膠工業技術發展中心鑑定報告，4-1-1乃謂：
「將良品與不良品之非銅柱位置以FTIR進行分析，其分析結果如附圖一所示。由良品與不良品之圖譜比對可發現兩者並無顯著差異，再透過塑膠中心資料庫比對可研判主材質均為PC/ABS。」。為再次確認良品與不良品使用相同種類材質，於4-1-2乃改採「示差掃描量熱儀DSC」之不同測試方法測試兩者材質，仍得出良品與不良品兩者，主材質種類無顯著差異，鑑定報告4-1-2記載：「將良品與不良品之非銅柱位置經DSC以20℃/min由30℃升溫至250℃進行比對分析，分析結果如附圖二所示。由實驗結果可發現良品與不良品之璃轉移溫度一致，皆約在100℃左右，可再次推論兩者主材質種類無顯著差異」。鑑定報告4-1-3步驟，即進一步以熱重量分析儀TGA，檢測良品與不良品之材料品質各如何，4-1-3記載：「將良品與不良品之非銅柱位置經由TGA以20℃/min氮氣環境下40℃升溫至800℃，再以20℃/min空氣環境下800℃升溫至900℃，分析結果如附圖三所示。由分析結果可發現，良品與不良品在445℃與516℃左右均出現明顯熱重損失訊號，研判應分別為主材質ABS以及PC之熱裂解訊號，但不良品在450～500℃左右卻出現額外熱重損失的訊號，由其溫度點可推測應屬PC劣化而產生的較小分子量片段，由此可研判不良品之材料應已發生劣化現象」。鑑定人於4-1-4步驟，乃再改採以熱膠滲透層析儀GPC，作良品與不良品之分子量分佈分析，鑑定報告4-1-4記載：「將良品與不良品之非銅柱位置經由GPC進行分子量分布分析，分析結果如附圖四~附圖五所示，經由分析結果可發現不良品相較於良品在分子量的數值有明顯下降的趨勢。一般來說，分子量的高低與材料的狀態息息相關，無論是次料的使用、不良的加工條件、不當溶劑接觸均可能導致產品發生劣化，進而使分子量下降，同時造成產品的機械強度下滑」，鑑定人為確定銅柱位置於製作時所施加之熱溶劑是否亦為造成不良品材料劣化之原因，首於4-2-1採熱重量分析儀TGA測試方式，鑑定報告4-2-1記載：「將良品與不良品之銅柱位置經由TGA以20℃/min氮氣環境下40℃升溫至800℃，再以20℃/min空氣環境下800℃升溫至900℃，分析結果如附圖六所示。由分析結果可發現，良品與不良品在443℃與514℃左右均出現明顯熱重損失訊號，研判應分別為主材質ABS以及PC之熱裂解訊號，但不良品銅柱位置在450～500℃左右，出現了與不良品非銅柱位置相同之熱重損失訊號，故可研判材料之劣化現象應為整體性的，而非侷限於銅柱位置」。鑑定人於4-2-1既確定不良品之材質劣化係普遍存在，乃於4-2-2步驟，採凝膠滲透層析儀GPC測試方式，將良品及不良品之銅柱位置將由GPC進行分子量分布比對，鑑定報告4-2-2記載：「將良品與不良品之銅柱位置經由GPC進行分子量分布分析，分析結果如附圖七~八所示，並同時與非銅柱位置進行比對。經由分析結果可發現不良品相較於良品在分子量的數值有明顯下降的趨勢，但銅柱位置與非銅柱位置卻無顯著差異，由此結果可初步推論不良品應發生整體性的劣化，而經銅柱熱熔的位置並未察覺進一步劣化現象，故可研判銅柱熱熔應非主要影響因素。各部位樣品比對結果如附表二所示」。為再進一步確定銅柱位置之熱熔是否為不良品之原因，鑑定人乃於4-2-3步驟再用熱裂解氣相層析質譜儀Py-GC/MS測試方式進一步確定，鑑定報告4-2-3記載：「將良品與不良品之銅柱以及非銅柱位置藉由Py-GC/MS以20℃/min之升溫速率由50℃升溫至300℃進行Desorption段的質譜分析，層析質譜圖如附圖八～附圖十三所示。由附圖八的總層析圖比對可發現，各樣品在Desorption段之主要訊號皆相同，經質譜比對後得知主要物質成分為Triphenylphosphate之阻燃劑，另外還包含微量的Alpha-Methylstyrene、Phenol、Phenol,p-tert-butyl-、1,2-Benzenediacetonitrile等各種高分子碎片訊號，但並未偵測到可能對PC造成不良影響之油脂成分訊號。相關Desorption段物質組成與來源推測如附表三所示」。鑑定人在最後4-3步驟，做產品外觀分析，鑑定報告4-3記載：「將良品與不良品之外觀以顯微設備以及游標卡尺進行量測，並比較兩者的差異，分析結果如附圖十四～附圖十九所示。由分析結果可發現兩樣品除了灌點位置完全不同外，在產品整體的外觀以及銅柱周邊的肉厚皆有所不同。灌點一前一後的調整可改善原先不良品結合線位置以及應力殘留的問題；而良品由於修模關係，銅柱一側的肉厚明顯高於不良品，Boss柱肉厚的增加將有助於應力的承受程度，第一層蜂巢狀肉厚的增加將有助於原料射出時的流動性，亦可改善材料的劣化程度。而由附圖十九在熱熔銅柱位置的龜裂現象可發現，裂痕的產生係沿著銅柱的尖端成長，雖然由前述實驗推斷熱熔銅柱並未直接造成材料劣化，但熱熔的加工製程仍無法避免應力的殘留，此應力的累積更可能驅使已劣化的材料發生龜裂。」。最終，鑑定報告第五項作綜合分析：「1.經由產品材質配方差異分析：良品與不良品之非銅柱位置在主材質並無顯著差異，但由TGA圖譜中卻發現不良品出現額外的熱裂解訊號，且分子量數值亦有明顯的變化。卻可看出不良品發生材料劣化的現象，故可研判產品的劣化應在銅柱熱熔之前即已發生。」「2.經由產品接觸溶劑影響分析：不良品之銅柱位置在TGA圖譜中亦出現與非銅柱位置相同的額外熱裂解訊號，同時在分子量的數值亦有顯著下滑的趨勢，但經由銅柱與非銅柱位置的交叉比對，發現兩個位置的劣化現象呈現一致。由Py-GC/MS的分析中除了偵測到高分子的單體碎片以及阻燃劑訊號外，並未察覺油脂類的成分訊號，故初步可研判在熱熔銅柱應非造成材料劣化的主因」「3.經由產品外觀差異分析：良品與不良品經修模以及調整製程參數（如射出溫度、模溫、保壓、流速）後，在灌點位置、產品外觀、Boss柱厚度等均有顯著不同，然而製程參數的改變可能直接影響材料在模具中的流動行為，進而影響成形時材料所受的剪切力並影響劣化程度，此外模具的修整而使BOSS柱周圍肉厚增加，更可直接提升樣品的應力承受能力，由前述實驗可推論材料劣化與熱熔銅柱無直接關係，但熱熔的加工製程仍會導致在Boss柱周邊產生應力殘留，此應力的累積更可能驅使已劣化的材料發生龜裂」「4.綜合以上實驗分析結果：不良品在銅柱與非銅柱位置均呈現相同的劣化趨勢，可推斷在熱熔銅柱前材料早已發生整體性的劣化，然而排除後端的使用環境，材料的劣化應與原料的穩定性以及製程參數的調控有關，故建議廠商可將劣化的主因聚焦於上述兩點。最後由熱熔銅柱位置發生的龜裂現象可發現應力殘留的證據，故研判應力的累積在加上材料的劣化應為龜裂發生之主要原因。」，是上開鑑定人綜合全部實驗之結果，造成系爭不良品之原因為被告使用次級料或製程參數設定不當，製成材料已劣化之不良品，產品之機械強度下滑，而喪失正常功能，嗣因熱熔銅柱時殘留了應力，應力之累積加上原材料劣化，即造成不良品之龜裂，觀諸系爭不良品的確只在Boss柱（因此處始有因熱熔銅柱螺母，而殘留了應力，至蜂巢狀部位之第一層因未有銅柱熱熔之加工，故未殘留應力，即未因應力累積結果結合材料劣化而發生龜裂）有產生龜裂現象，上開鑑定報告，應屬正確。被告修改模具後，原告即收回模具，改由其他製造廠以修正後之模具製作，一併解決被告使用次級料之問題。
５並聲明：被告應給付原告0000000元及自起訴狀繕本送達翌
日起至清償日止，按年息百分之五計算之利息。原告願供擔保，請准宣告假執行。
二、被告則以：１原告委請被告製作電池上蓋、電池下蓋、電池防水蓋、電池
固定架（即蜂巢狀之產品）、電池架邊蓋及電池LED指示燈和按鈕之模具，及依該模具射出上開產品，前開產品之設計圖係由原告提供，被告依原告要求之尺寸，製作模具射出產品，此有下列證據足資為憑：①原證五之報價單明示「依來圖為標準」②被證一之電子郵件係原告於102年10月4日寄定稿之設計圖予被告，記載：「我司最後一版的圖面如附」③被證四乃原告提供之設計圖檔，係3D模式，電腦軟體可以判讀整個產品各個部分之尺寸，被證四關於電池架Boss柱側肉厚度係由原告決定，原告於設計圖標註Boss柱厚度為1mm。
２被告將電池架製作完成交付原告後，原告確曾向被告反應電
池架中有部分發生「用以鎖附電路板螺絲用之Boss圓柱塑膠內緣有龜裂剝落現象，致使內嵌的銅牙鬆脫，銅牙尚未嚴重鬆脫的，Boss圓柱塑膠內緣也有產生龜裂痕跡」之狀況。經被告多方面著手分析，並進行測試，發現該瑕疵之產生主因應為電池架蜂巢狀之整體結構過薄，導致熔膠流通不順，造成內應力過大且集中。茲將兩造往來電子郵件較重要者表列如下：①104年1月20日下午3:37被告寄給原告之電子郵件提及「研判因應力造成Boss破裂可能性最大，因電池架為蜂巢式結構設計且成品肉厚設計較薄，提議修改模具進料方向」、②104年1月20日下午6:09原告指示被告作修改前、後之模流分析、③104年2月11日被告寄給原告之電子郵件提及採Boss側加肉0.55mm進行模流分析、④104年2月13日被告將異常處理單寄與原告，表示原告懷疑Boss柱之破裂係熔釘殘留油漬之可能性低，應係產品結構設計導致熔膠流通不順，造成內應力過大所致，而建議改採反面進膠開模法、⑤104年3月2日原告指示被告進行修模，修模項目如下:1.進料點變更（變更到Boss側）。2.進料點側肉厚變更至2mm。3.A.M2Boss外徑從6.3變更至7.1mm/B.M3Boss外徑從8.0變更至
8.3mm、⑥104年3月3日被告告知原告預定在3月17日設計變更後進行第一次試模，並請原告確認修模後之3D圖面、⑦104年3月18日原告寄發「銅柱清洗作業」與「銅柱烘乾作業」之SOP與被告。由上開電子郵件可知：①如日本試驗報告書確實可作為系爭電池固定架Boss柱破裂原因係源於銅釘殘留脂肪碳氫化合物之認定依據，則何以該試驗報告書於104年1月19日即已完成，原告仍需在104年3月2日指示被告作設計變更？②被告早在104年1月20日即告知電池固定架Boss柱破裂之原因在於「蜂巢式結構設計，且成品肉厚較薄，Boss柱復位於塑膠材料流動之最末端，塑膠材料在流經肉厚較薄蜂巢式結構後產生較大阻力，使得應力集中在Boss處，銅釘植入後經過一段時間因應力釋放而使Boss柱產生破裂」，進而先提出修改進料口之建議，並非如原告所稱在當時並未提及「蜂巢式結構設計及成品肉厚較薄」等問題。③原告因被告上開告知，遂指示被告作修改前、後之模流分析，並據此在104年3月2日指示被告修改設計，有原告於104年3月2日寄與被告之電子郵件（含附加檔）足資為憑，而其後成品亦確實依此為變更，益徵電池固定架Boss柱之破裂係源於產品設計不良所致。④原告在設計變更固提出銅釘清洗之SOP作業流程要求被告遵行，惟由其所指示之清洗流程以觀，在進行第二批清洗時，並不需要將原超音波機重新洗淨（此超音波機為眼鏡行清洗眼鏡所使用之機器），則原告要求之清洗模式是否能達到完全消除銅釘上之脂肪碳氫化合物誠有疑問，原告為此措施不過係考量日本試驗報告書所採取之雙重保險耳；原告又稱依被告出具之異常處理單記載：「壓力將熔膠從進膠口推至蜂巢壁中段時，溫度明顯已經不高了」，指稱被告有溫度控制未洽之失，誠屬對塑膠之認識有誤。蓋：系爭電池架產品所使用之材料為「PC/ABS」塑膠，其規格為3100。依「台化PC/ABS樹脂加工建議參數」，其樹脂溫度建議為攝氏230度～260度。如溫度超過其建議值，塑膠製品易產生質變，耐用度亦會變差，故射出產品必須依照所採用之塑膠材料使用相適合之溫度進行。本件在製程中所採用之溫度絕非造成電池固定架Boss柱破裂之原因，此可由設計變更後亦採用同一溫度進行產品射出即足證明；另，說明如下：關於進料口原先之所以採用正面開模法，除其係正統開模法以外，也係因為要符合原告對電池固定架底部設計只能採取正面開模法。其後係因電池固定架Boss柱破裂，為解決其問題，被告才提出改採非正規開模法，即反面進膠開模法為之，但採取此方式則必須變更電池固定架底部設計，多出十根拉料梢，此已與原告原先設計之底部外觀不一樣。就原告提出之設計圖而言，被告採取正面開模法並無任何違背專業與失誤之處。變更設計後，原告亦曾下單向被告採購電池架（註：此二張訂購單並未附於原證一內），且均未再有上述瑕疵產生，顯見電池架之瑕疵確係緣於原告設計不當所致，與被告無涉。
３至於原告所懷疑係因熱熔釘（原告使用之詞為「銅牙」）殘
留油漬，滲透至Boss柱內，導致Boss柱破裂之可能性並不高。蓋系爭電池架上之防水蓋也使用相同之熱熔釘，防水蓋上之Boss柱卻無龜裂剝落現象。電池下蓋、電池防水蓋及電池固定架均需以熱熔方式植入銅釘，此製程亦為被告所為，原告認此為被告下游廠商所為，自有誤解。至於銅釘來源，則係被告向下游廠商國隴企業有限公司購置，其對於銅釘亦有標準清洗流程及清洗作業指導書，此均曾提供原告存查。關於修模費用10萬元，被告之所以願意承擔，係因原告之客戶為日本大廠MAKITA，被告希望藉由找出問題根源、展現專業與積極協助客戶處理案件之態度，得到日後可與MAKITA合作之機會，故願意自行吸收該修模費用，並非被告有自承電池固定架Boss柱之破裂係可歸責於己之意。原告主張電池固定架Boss柱之破裂係因被告植入「銅釘」（原告使用之詞為「螺母」）時殘留切銷油所致，並舉日本試驗報告書為據。然查：該試驗報告書之案件名稱為「插入螺絲輪轂的嵌入螺母附著物成分分析」，主要在於螺母附著物之成分分析，而非電池固定架Boss柱破裂成因之認定，是該份報告不足作為本件瑕疵歸責認定之依據。由該報告【附著物的成分分析】⑴記載：「雖然無法確認破壞面與輪轂孔內面的螺母接觸部位有明顯的化學物質附著…」，顯見螺母如有殘存化學物質，其量甚微，是否足以產生溶劑裂紋實足懷疑！又，該報告【附著物的成分分析】表1備註欄記載：「由成品本體的IR光譜確認主要吸收脂肪碳氫化合物」，該報告同頁之⑹記載：「同時，脂肪碳氫化合物系的溶劑使用於金屬加工油或防鏽劑、金屬洗淨劑等用途。由此看來，與插入螺母接觸的部位可能附著脂肪碳氫化合物的可能性是接著要考慮的部分。①螺母加工時所使用的加工油或防鏽材料因脫脂不足而附著。②螺母脫脂時所使用的洗淨劑附著」，可知：金屬洗淨劑亦含有脂肪碳氫化合物，螺母如附著脂肪碳氫化合物，其可能成因之一在於使用金屬洗淨劑脫脂時造成。是此份報告亦不足以證明原告所稱被告之下游廠商「於切割打磨螺紋時所使用之冷卻潤滑劑（即切銷油），未於加工後妥善洗清致殘留有切銷油」之事實。再者，由該報告結論⑶：「溶劑裂紋是塑膠材料特有的破壞模式，應力的存在下與特定的化學物質接觸時所發生。另外，如果去除『應力負荷』或『化學物質』任何一個，則發生裂紋的危險性就會降低。本成品的情況是因為插入螺母後，無法在構造上移除圓周抗拉應力，因而必須有極力避免與特定化學物質接觸的對策」觀之，其未記載所謂之特定化學物質為何，何以能特定其所稱之化學物質即為螺母上所殘存之極少量脂肪碳氫化合物？況，該結論亦未明載電池固定Boss柱之破裂係導源於原告所稱之殘留切銷油，反而表示要降低裂紋發生之危險可以採取去除「應力負荷」或「化學物質」之任一因素，益見化學物質之殘留絕非Boss柱破裂之唯一或主要原因。
４財團法人塑膠工業技術發展中心鑑定之標的，其所指「良品
及不良品」均為被告製作，並無報告所稱「新、舊射出廠」，先予釐清。綜合鑑定報告之意見，認為良品與不良品在主材質既無顯著差異，顯見原告稱被告係使用次級材料方導致Boss柱裂開與事實不符，要無足採。由該項分析4-2-3記載「並未偵測到可能對PC造成不良影響之油脂成分訊號」，亦再次彰顯Boss柱龜裂與金屬螺母是否殘留油漬無關。又，鑑定報告第10頁「4-1-4.凝膠滲透層析儀」試驗結果中記載之「分子量的高低與材料的狀態息息相關，無論是次料的使用、不良的加工條件、不當溶劑接觸均可能導致產品發生劣化，進而使分子量下降」，可知產品發生劣化之原因多端，有可能是次料之使用、不良加工條件、不當溶劑接觸，原告將產品劣化簡化為使用次料所致，顯與鑑定報告之專業意見不符，誠無足採。再者，不論在模具修改前或修改後，被告所使用之塑膠材料均為臺灣化學纖維股份有限公司所生產（料號AC3100），變更設計後，原告亦曾於104年4、6、9、10月向被告採購電池架，且使用同一原料，均未再有上述瑕疵產生，顯見電池架之瑕疵確係緣於原告設計不當所致，與被告使用之材料無涉。原告稱被告使用次級料云云，並非事實。被告依原告提供之設計圖所生產之電池架，縱產生Boss柱破裂情事，亦屬可歸責於原告，與被告無涉，原告請求被告賠償瑕疵所生損害0000000元，自屬無據，應予駁回。５被告雖認無需賠償原告所受損失，惟仍就原告所呈單據表示意見如下：
①重工人員差旅費部分：原告雖檢附旅行業代收轉付收據，然
該收據無從證明其員工有前往波蘭之事實。縱電池架存有瑕疵，然其不必然導致原告員工必須至國外出差，故此等前往日本或波蘭之出差費用與電池架瑕疵無相當因果關係，原告此部分之請求應予駁回。保險費及手續費係原告恐其員工在國外發生意外而支出之費用，與電池架瑕疵無相當因果關係，原告此部分之請求應予駁回。租車費、手續費、餐費、油資、交際費與由機場返家之計程車資等，均非修補電池架瑕疵之必要費用，原告此部分之請求應予駁回。
②重工進出口運費部分：原告所呈證據均未能證明其所運送之
貨物與電池架瑕疵具有相當因果關係，無從認係原告為處理電池架瑕疵所受損害，此部分之請求應予駁回。
③重工人員工費支出部分：原告並未證明所列之7名員工確曾
前往波蘭、亦未證明前往波蘭係為處理重工事宜。再者，該7名員工既係受原告聘僱，不論有無發生電池架瑕疵問題，均應由原告給付薪資。是該7名員工薪資之支出並非修補電池架瑕疵所產生之費用，原告此部分之請求應予駁回。
④模具及材料費部分：編號18、34、37，原告均未提出單據，
被告否認有該筆費用之支出。除編號43外，其所列者均為原告購買商品之支出，被告否認其係為修補電池架瑕疵而購置，且各該證據亦無從證明係為修補電池架瑕疵所支出之必要費用，原告此部分之請求應予駁回。編號43，此為原告懷疑係熱熔釘殘留油漬致造成Boss柱破裂，而於模具修改後要求被告於施作熱熔釘前先為清洗熔釘所購置，其非屬因修補電池架瑕疵所支出之必要費用，原告此部分之請求應予駁回。關於調整單，原告並未提出單據證明有各該費用之支出，被告否認之。且依原告所示，其購置該等商品之原因為「庫存調用」，是其顯非為修補電池架瑕疵所支出之費用，自應駁回原告此部分之請求。
⑤被告不爭執附五編號1、2、6費用與電池架瑕疵有關。其餘
項目，原告應提出部分文件中譯本，以利被告了解此筆費用之用途為何、與本件請求之關聯性，並進而得為爭執與否之答辯。
⑥被告否認原告所列之10名員工於1月1日至5月30日每月有重
工7天之事實，且原告亦未舉證證明各該員工之月薪確如其表列所載，原告此部分之請求應予駁回等語置辯。
６並聲明：原告之訴及假執行之聲請均駁回。如受不利判決，被告願供擔保，請准宣告免為假執行。
三、兩造不爭之事實原告為專業電池廠，於民國103年1月6日、4月29日、6月11日，分別以訂單編號LZ0000000000000、LZ000000000000及LZ000000000000，向被告採購各尺寸原告生產電池組所需之塑膠電池架、塑膠上蓋與下蓋及其他塑膠零組件，總金額合計0000000元（含稅）。被告所提供之各項塑膠產品組件，經原告組裝成電池櫃送交國外客戶後，客戶即陸續反應有些電池櫃啟動不良或訊號不穩現象，並將部份瑕疵品自歐洲寄運原告查驗，經原告拆解瑕疵電池櫃分析量測，發現塑膠電池架用以鎖附電路板螺絲用之Boss柱內緣發生龜裂現象，致使內嵌之銅牙鬆脫，其他銅牙尚未嚴重鬆脫的Boss柱內緣也都有龜裂痕跡。
四、本件之爭點：造成電池架Boss柱龜裂之原因為何？原告指出造成電池架Boss柱龜裂之原因為：⑴被告將Boss柱內部結構作的太薄⑵被告在製作射出成型階段，溫度控制不當⑶被告之下游廠商殘留切銷油滲透至Boss柱內，導致Boss柱裂開⑷被告使用次級料或製程參數設定不當，製成材料已劣化之不良品，產品之機械強度下滑，而喪失正常功能，嗣因熱熔銅柱時殘留了應力，應力之累積加上原材料劣化，即造成不良品之龜裂等情；被告則以：被告係依原告要求之尺寸製作模具射出產品。因電池架為蜂巢式結構設計且成品肉厚設計較薄，導致熔膠流通不順，內應力過大造成Boss柱龜裂，提議改採反面進膠開模法，財團法人塑膠工業技術發展中心鑑定報告之意見，認為良品與不良品在主材質既無顯著差異，顯見原告稱被告使用次級材料導致Boss柱裂開，與事實不符，要無足採。由該項分析4-2-3記載「並未偵測到可能對PC造成不良影響之油脂成分訊號」，亦再次彰顯Boss柱龜裂與金屬螺母是否殘留油漬無關。不論在模具修改前或修改後，被告所使用之塑膠材料均為臺灣化學纖維股份有限公司所生產（料號AC3100），變更設計後，原告亦曾於104年4、6、9、10月向被告採購電池架，且使用同一原料，均未再有上述瑕疵產生，顯見電池架之瑕疵確係緣於原告設計不當所致，與被告使用之材料無涉。原告稱被告使用次級料云云，並非事實等語置辯。經查：
⑴就原告所指造成電池架Boss柱龜裂之原因，為被告將Boss柱內部結構作的太薄乙節：
原告向被告訂購塑膠電池架等產品，有提供產品設計圖予被告，被告依原告要求之尺寸，製作模具射出產品，此有下列證據足資為憑：①原證五之報價單明示「依來圖為標準」②被證一之電子郵件，為原告於102年10月4日寄定稿之設計圖予被告，記載：「我司最後一版的圖面如附」③被證四為原告提供之設計圖檔，係3D模式，電腦軟體可以判讀整個產品各個部分之尺寸，被告即依該尺寸與形狀規劃模具設計圖，並進而製作模具，射出成品。被證四關於Boss柱側肉厚度係由原告決定，原告設計圖標註Boss柱厚度為1mm（見卷一第204頁）。嗣於104年3月2日原告指示被告進行修模，修模項目如下:1.進料點變更（變更到Boss側）。2.進料點側肉厚變更至2mm。3.A.M2Boss外徑從6.3變更至7.1mm/B.M3Boss外徑從8.0變更至8.3mm（見卷一第88頁）。④原告於105年12月15日言詞辯論期日自承，被告於修模前所生產之電池架外觀，係符合原告提供之設計圖之尺寸。綜合上開證據，可知被告係依原告提供被證四之產品設計圖來製作模具，射出成品，作成Boss柱厚度1mm之產品，並非被告自行決定Boss柱內部結構之厚薄。
⑵就原告所指被告在製作射出成型階段，溫度控制不當乙節：
原告係援引原證二被告出具之異常處理單記載原因分析「射出成型時，壓力將熔膠從進膠口推至蜂巢壁中段時，溫度明顯已經不高了，於是壓力又將冷料推擠至底部Boss柱上，等到冷卻後，內應力隨著時間漸漸釋放，最後至料的Boss柱承受不住壓力，開始產生龜裂」，作為證明被告溫度控制不當之依據，惟查，上開異常處理單改善措施亦記載「因正面開模法屬正統開模法，但因產品結構關係，最後至料的Boss柱容易產生內應力，又因客戶要求產品講求重量輕巧，導致模具肉薄，熔膠不易，容易產生內應力。所以貴司可參考反面進膠的開模法來改善，雖這不是正規的開模法，但為了改善目前的應力問題，解決目前此異常點可用方法之一....，但模具需要整個大修改，日後產品凹槽處也留有一整排的進膠頭，雖修平後不會干涉零件影響組裝，但也須貴司同意才可執行」（見卷一第14頁），可知依據原證二之異常處理單所指，被告係認為因電池架結構肉薄，導致熔膠流動不順，熔膠從進料口推至蜂巢壁中段時，溫度明顯不高了，並非被告自承其於進料時溫度控制不當，此從被告建議採取將進膠口變更至與Boss柱同側作為改善措施即可證明，且被告於修模前關於進料口之決定位置，係要符合原告所提設計圖之產品外觀，蓋如採反面進膠法即進膠口與Boss柱同側，則會於電池架底部多出10根拉料梢（見卷一第218頁），此不僅與原告之設計圖外觀不符，且會增加重量，故被告於修模前決定之進料口位置，係要符合原告提供設計圖之產品外觀及重量輕巧之考量，自不能認為被告就進料口位置之決定有何疏失。
⑶就原告主張係因被告之下游廠商殘留切銷油滲透至Boss柱內，導致Boss柱裂開乙節：
原告援引原證三之日本試驗報告書所載【第（3）項：螺母的接觸面、裂紋破壞面與成品本體相比，全部都含有許多的脂肪碳氫化合物】及【1結論（3）溶劑裂紋是塑膠材料特有的破壞模式，應力的存在下與特定的化學物質接觸時所發生。另外，如果去除應力負荷或化學物質任何一個，則發生裂紋的危險性就會降低。本產品的情況是因為插入螺母後，無法在構造上移除圓周抗拉應力，因此必須有極力避免與特定化學物質接觸的對策】，作為原告此部分主張之證據，惟查，上開報告書亦指出脂肪碳氫化合物系的溶劑可使用於金屬加工油或防鏽劑、金屬洗淨劑等用途（見卷一第110頁），因此，於螺母加工時所使用的加工油或防鏽材料因脫脂不足，有可能造成脂肪碳氫化合物附著，但螺母脫脂時所使用的洗淨劑含有脂肪碳氫化合物，亦有可能驗出脂肪碳氫化合物附著，是該份報告不足以證明原告所稱係被告之下游廠商「於切割打磨螺紋時所使用之冷卻潤滑劑（即切銷油），未於加工後妥善洗清致殘留有切銷油」之事實。況本件將Boss柱有龜裂之電池架送財團法人塑膠工業技術發展中心鑑定，其鑑定報告第18頁4-2-3記載「並未偵測到可能對PC造成不良影響之油脂成分訊號」，另被告於電池下蓋、電池防水蓋上亦有使用與電池固定架Boss柱相同之熱熔銅釘植入，並未發生龜裂現象（見被證六），亦足徵電池固定架Boss柱之龜裂與銅釘有無殘留切銷油無關。是原告主張係因殘留切銷油造成Boss柱龜裂之原因，亦不可採。
⑷就原告主張：被告使用次級料或製程參數設定不當，製成材
料已劣化之不良品，產品之機械強度下滑，而喪失正常功能，嗣因熱熔銅柱時殘留了應力，應力之累積加上原材料劣化，即造成不良品之龜裂等情，並援引財團法人塑膠工業技術發展中心鑑定報告第10頁4-1-4所載「將良品與不良品之非銅柱位置經由GPC進行分子量分布分析，分析結果如附圖四~附圖五所示，經由分析結果可發現不良品相較於良品在分子量的數值有明顯下降的趨勢。一般來說，分子量的高低與材料的狀態息息相關，無論是次料的使用、不良的加工條件、不當溶劑接觸均可能導致產品發生劣化，進而使分子量下降，同時造成產品的機械強度下滑」為證。經查，鑑定報告係稱次料的使用、不良的加工條件、不當溶劑接觸均可能導致產品發生劣化，但該報告並未直指送鑑之不良品之材料為次級料，且依據該鑑定報告第6頁4-1-2所載「將良品與不良品之非銅柱位置經DSC以20℃/min由30℃升溫至250℃進行比對分析，分析結果如附圖二所示。由實驗結果可發現良品與不良品之璃轉移溫度一致，皆約在100℃左右，可再次推論兩者主材質種類無顯著差異」，故無從依上開鑑定報告推論被告有使用次級料之事實，而被告於前、後修模所使用之塑膠材料均為臺灣化學纖維股份有限公司所生產（料號AC3100），亦有被證十三之採購單、銷貨單為憑，被告修模後，原告亦曾於104年4、6、9、10月向被告採購電池架，且使用同一料號，均未再有上述瑕疵產生，為原告所不爭執，故原告稱被告使用次級料造成Boss柱龜裂之原因云云，並無證據可資證明。再就原告指稱被告製程參數設定不當造成材料劣化云云，觀諸財團法人塑膠工業技術發展中心鑑定報告第32頁第五項綜合分析所載：「3.經由產品外觀差異分析：良品與不良品經修模以及調整製程參數（如射出溫度、模溫、保壓、流速）後，在灌點位置、產品外觀、Boss柱厚度等均有顯著不同，然而製程參數的改變可能直接影響材料在模具中的流動行為，進而影響成形時材料所受的剪切力並影響劣化程度」，亦僅係指製程參數的調整可能直接影響材料在模具中的流動行為，進而影響成形時材料所受的剪切力，並影響劣化程度，但該報告並未直指送鑑之不良品之製程參數設定不當，原告空言被告製程參數設定不當，自無足採。
五、綜上所述，被告係依原告提供被證四之產品設計圖來製作模具，射出成品，被告於修模前所生產之電池架外觀，係符合原告提供之設計圖之尺寸，為原告所自承，則被告依原告之要求為給付，自不能謂被告不完全給付。至於產生Boss柱龜裂之原因，乃原告所提供設計圖之產品結構太薄，製作過程中熔膠流動不易，所以產生應力的累積。為改善此問題，被告經由原告之同意，變更原告提供之設計圖，將進料點變更到Boss側，Boss側肉厚變更至2mm，A.M2Boss柱外徑從6.3mm變更至7.1mm、B.M3Boss柱外徑從8.0mm變更至8.3mm（見卷一第88頁、第218頁），增加結構之厚度，利於熔膠之流動，以修模後所生產之電池架，即無再發生Boss柱龜裂之問題，足徵Boss柱龜裂之原因，確實係因原告所提供設計圖之產品結構太薄，此不可歸責於被告。原告依據不完全給付之規定，請求被告賠償其損害，為無理由，應予駁回。原告之訴既經駁回，其假執行之聲請失所附麗，應併予駁回。
六、結論：原告之訴為無理由，依民事訴訟法第78條，判決如主文。
中華民國105年12月29日
民事第四庭法官陳映如以上正本係照原本作成如對本判決上訴，須於判決送達後20日內向本院提出上訴狀。如委任律師提起上訴者，應一併繳納上訴審裁判費。
中華民國105年12月29日
書記官許丞儀